Давление газа в сети должно быть постоянным (Фото:Фото: Региональная Газовая компания)
По коридорам Львовгаза ходили слухи. Хорошо проинформированные люди говорили, что в старом ангаре для автомобилей открылось секретное производство. За закрытыми дверями вместо старых станков установили 3D-принтеры и на них печатают газовое оборудование. Все почти так. Только вместо принтеров там орудуют настоящие роботы
«Мы просто поставили галочку напротив ШГРП»
В прошлом году в газораспределительных компаниях, работающих под брендом РГК, стали размышлять над возрождением собственного производства. Цена и качество того, что предлагал рынок — не устраивали.
«Планировали использовать старое оборудование, — рассказывает Тарас Китриш, финансовый директор АО „Львовгаз“. —По виду продукции… мы просто поставили галочку напротив ШГРП (газораспределительные пункты шкафного типа. — Ред.). Так началась история RGC Production».
Однако не тут-то было. Ревизия оборудования газовых компаний показала, что в загашниках осталось очень старое оборудование. Нужно было начинать все с нуля.
Тогда команда технарей разработала бизнес-план собственного производства RGC Production и успешно защитила его, одержав победу на открытом конкурсе корпоративного обучения «Батл РГК».
Плазменная швея в львовской Сахаре
Проект RGC Production утвердили в начале ноября 2018 года, а уже через несколько недель подыскали все необходимое оборудование.
«Мы поехали всей командой на выставку металлообработки и на ней нашли необходимое оборудование для производства», — рассказывает Тарас Китриш.
Дверцы и стенки будущего желтого шкафыа начинаются с выкройки. Только ее производит не швея с английскими булавками во рту и ножницами в руках, а плазморез.
Вместо ножниц здесь работает сопло. Температура потока плазмы колеблется от пяти до 30 000 градусов. Плазморез вырезает из листов стали заготовки необходимой формы. Он режет трубы и прорезает в них отверстия для вваривания отводящих патрубков.
«Раскрой вообще не проблема, — говорит Павел Сербан, технический директор АО „Львовгаз“. — Технолог сидит за компьютером и определяет, какая именно „выкройка“ нужна сейчас, а потом нажимает кнопочку Старт».
Этим летом во Львове жарко, словно в Сахаре, но есть место, где есть и жара, и много песка. Это камера обработки пескоструем — сюда попадают выкроенные детали будущего шкафа. На этом участке под высоким давлением продувают все детали смесью воздуха и песка.
«Благодаря этому устраняется вся коррозионная составляющая. Это значит, что оборудование не будет подвергаться коррозии и служить дольше», — говорит Павел Сербан.
«Роботу никто не звонит»
Около десятка рабочих цеха собрались вокруг нового сварочного робота. Вместо электрода в манипуляторе японского агрегата был маркер. Им тестировалась точность работы. Первой работой сварочного робота стала надпись на трубе — «RGC Production». Надпись получился такой ровной, что у работников даже мелькнула мысль давать подписывать ему документы на отпуск.
«Робот — очень ответственный работник, у него не слезятся глаза, никто не зовет и не звонит ему по телефону», — шутит Павел Сербан. Все швы на трубах тестируются давлением воды в 12 атмосфер. Этого достаточно, чтобы проверить качество и надежность готовых изделий.
На вопрос, дали ли рабочие уже прозвище японском работу Panasonic, Павел Сербан слегка улыбается и говорит: «Нет, на деда Панаса он пока не тянет», имея в виду то, что сейчас на RGC Production изготавливается только один тип ШГРП — самый распространенный в Украине. Всего же их насчитывается десять.
«Можно красить диски»
После обработки пескоструем и сварки все стальные детали имеют пепельно-серый цвет и переезжают в окрасочный бокс, который покрыт слоем ярко-желтого порошка. Это и есть будущая краска, которая еще должна запекаться в печи.
«Порошковая технология не нова, — отмечает сотрудник покрасочного цеха Дмитрий. — Ее изобрели еще в 50-х годах прошлого века. Так же покрываются и автомобильные диски». Главное отличие полимерно-пластического покраска — образование сплошного и равномерного слоя, который полностью покрывает поверхность детали.
После нанесения слоя порошковой краски все составляющие ШГРП попадают в инфракрасную печь. Там краска запекается 15 минут при температуре 180 градусов. Именно здесь и происходит образование того защитного слоя, который должен в разы увеличить срок эксплуатации ШГРП.
При этом покрытие сохраняет эластичность. Если согнуть окрашенный лист металла пополам, слой не будет трескаться и осыпаться, как это случается с обычными красками.
«Чем лучше покраска, тем дольше срок эксплуатации, — говорит Павел Сербан. — При таком качестве сбора, обработки и покраски — 30 лет простоит».
«Приварили — оно работает»
Основная функция шкафных газорегуляторных пунктов — очистка газа от примесей и влаги и снижение давления газа до уровня, необходимого для клиентского оборудования: плит, котлов, водонагревателей.
Давление газа в сети должно быть постоянным, чтобы плита или котел работали корректно. Если давление вдруг растет — ШГРП должен компенсировать этот скачок или сбросом газа или прекратив подачу топлива. Так же действует оборудование и в случае понижения давления. Если давление слишком низкое, газ перекрывается автоматически без вмешательства людей.
Оборудование, которое производят на RGC Production, не требует дополнительных настроек на месте — специалисты настраивают ШГРП на действующих газовых сетях. «Раньше, когда меняли шкафную, сначала приваривали, а потом приезжала бригада, ее настраивала, — рассказывает Павел Сербан. — А это — приварил и работает».
Меньше чем за месяц с начала производства на RGC Production уже собирают по четыре ШГРП за смену. Современное газовое оборудование уже устанавливают в Волынской, Харьковской, Сумской области и городе Харькове.
* Спецпроект опубликован при поддержке Региональная Газовая компания
Присоединяйтесь к нам в соцсетях Facebook, Telegram и Instagram.
